Temel Yalın Üretim Eğitimleri

Temel Yalın Üretim Eğitimleri

Temel Yalın Üretim Eğitimleri, işletmelerin yalın üretim felsefesini kurum kültürüne entegre etmesi, süreçlerdeki israfları azaltması, verimliliği artırması ve sürdürülebilir iyileştirme yaklaşımını yaygınlaştırması amacıyla hazırlanmış kapsamlı eğitim programlarından oluşur.

Bu eğitimler; yalın düşünce, israf analizi, görsel yönetim, 5S, standart iş, zaman etüdü, problem çözme, Kaizen, TPM/OEE, VSM, SMED ve hat dengeleme gibi yalın üretimin temel araçlarını hem teorik hem de uygulamalı olarak ele alır. Katılımcıların kendi iş süreçlerinde verimlilik, kalite, güvenlik ve performans artışı sağlayacak yetkinlikler kazanması hedeflenir.

Yalın Üretim ve Teknikleri Eğitimi

Amaç: Katılımcılara yalın üretim felsefesini, temel prensiplerini ve iş süreçlerindeki önemini aktararak farkındalık oluşturmak.

Eğitimin İçeriği

• Yalın Üretim ve Yalın Düşünce Nedir?
• Yalın Düşüncenin Tarihçesi
• Yalın Gelişim Felsefesi
• Yalın Prensipler
  • Değer
    • 3M ve İsraf Analizi
  • Değer Akışı
  • Sürekli Akış
  • Çekme Sistemi
  • Mükemmellik
• Kitle Üretimi
• Yalın Üretim Teknikleri Nelerdir?

Kazanımları

• Yalın üretimin ve yalın düşünce sisteminin temel prensiplerini öğrenme
• Yalın düşüncenin tarihçesi ve gelişimini anlama
• İsraf analizini yapabilme
• Değer akışı mantığını kavrama
• Sürekli iyileştirme, yani Kaizen kültürünü benimseme
• Çekme sistemini anlayarak etkin üretim planlaması yapabilme
• Mükemmellik yaklaşımını benimseme
• Kitle üretimi ve yalın üretim arasındaki farkları değerlendirme
• Yalın üretim tekniklerinin uygulanmasını öğrenme

Katılımcı Profili

Firma sahipleri, üst ve orta düzey yöneticiler, üretim sorumluları, teknik elemanlar.

Eğitim Süresi

Online: 0,5 Gün / 3 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

3M ve 7 İsraf Eğitimi

Amaç: Katılımcılara, israf kavramının tanımını ve önemini aktarmak, israf türlerini tanımlama ve yönetme becerileri kazandırmak, iş süreçlerinde israfları minimize etme stratejileri geliştirmek.

Eğitimin İçeriği

• İsraf Nedir?
• Değer Nedir?
• Muda, Mura, Muri Nedir?
• 7 İsraf Nedir?
  • Gereksiz Hareketler
  • Taşıma
  • Tamir-Düzeltme
  • Gereksiz İşlem
  • Bekleme
  • Fazla Üretim
  • Stoklar
• Mudayı Ortaya Çıkarma Yöntemleri
• Uygulama – İsraf Analizi

Kazanımları

• İsraf kavramını tanımlayabilir ve iş süreçlerindeki etkilerini açıklayabilir.
• Değer yaratma ve değer kaybı arasındaki farkı anlayarak süreçlerdeki israfları ayırt edebilir.
• Muda, Mura ve Muri kavramlarını tanımlayarak süreçlerdeki verimsizlik türlerini sınıflandırabilir.
• 7 temel israf türünü; gereksiz hareket, taşıma, tamir, gereksiz işlem, bekleme, fazla üretim ve stok kavramlarıyla tanıyabilir ve örneklerle açıklayabilir.
• Süreçlerdeki israfları gözlemleme ve analiz etme yöntemlerini uygulayabilir.
• İş süreçlerinde israfları azaltmaya yönelik stratejiler geliştirebilir ve iyileştirme önerileri sunabilir.
• Gerçek vaka veya senaryolar üzerinden israf analizi yaparak çözüm önerileri oluşturabilir.

Katılımcı Profili

Firma sahipleri, üst ve orta düzey yöneticiler, üretim sorumluları, teknik elemanlar.

Eğitim Süresi

Online: 0,5 Gün / 3 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Görsel Hat Yönetimi Eğitimi

Amaç: Bu eğitimin amacı, katılımcılara görsel iletişim ve görsel fabrika kavramlarını tanıtarak, üretim alanlarında bilgi akışını hızlandıran, süreçleri şeffaflaştıran ve ekip performansını artıran görsel yönetim araçlarını etkili şekilde kullanma becerisi kazandırmaktır. Katılımcılar, yalın üretim yaklaşımıyla uyumlu hat yönetim organizasyonlarını kurma ve geliştirme konusunda yetkinlik kazanacaklardır.

Eğitimin İçeriği

• Neden Görsel Fabrika?
• Görsel İletişim Nedir?
• Görsel İletişimin Amacı Nedir?
• Görsel İletişim Araçları
  • Takımın Bölgesi
  • Görsel Belgeleme
  • Görsel Süreç Kontrolü
  • Görsel Kalite Kontrol
  • Süreç Performans Göstergeleri
  • Gelişimin Görünür Kılınması
• Hat Yönetim Organizasyonu
  • Eski Hat Yönetimi ve Yalın Hat Yönetimi
  • Takım Organizasyonu
  • Takım Panosu Göstergesi

Kazanımları

• Görsel fabrika ve görsel iletişim kavramlarını tanımlayabilir ve üretim süreçlerindeki önemini açıklayabilir.
• Görsel iletişimin amaçlarını ve faydalarını iş süreçleri bağlamında değerlendirebilir.
• Görsel iletişim araçlarını; takım bölgesi, görsel belgeleme, süreç ve kalite kontrol panoları, performans göstergeleri gibi araçları tanıyabilir ve uygun alanlarda kullanabilir.
• Süreç performansını izlemek ve geliştirmek için görsel sistemler tasarlayabilir.
• Gelişimin görünür kılınması için uygun görsel araçları seçebilir ve uygulayabilir.
• Yalın hat yönetimi ile geleneksel hat yönetimi arasındaki farkları açıklayabilir.
• Takım organizasyonu ve takım panosu göstergeleri ile etkili bir hat yönetim yapısı kurabilir.
• Görsel yönetim uygulamalarını 5S, Kaizen ve sürekli iyileştirme sistemleriyle entegre edebilir.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri, hat çalışanları.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Görsel Fabrika ve 5S Eğitimi

Amaç: Bu eğitimin amacı, katılımcılara 5S metodolojisinin temel prensiplerini aktarmak, 5S ve Görsel Yönetim uygulamalarının iş süreçlerine etkisini kavratmaktır.

Eğitimin İçeriği

• 5S Nedir?
• 5S Uygulamanın Faydaları Nelerdir?
• 5S Başarı Anahtarları Nelerdir?
• 5S Uygulaması Nasıl Başlatılır?
• Değer ve İsraf Kavramları Nelerdir?
• 5S Adımları Nelerdir?
  • Ayıkla / Sınıflandır
  • Düzenle
  • Temizle
  • Standartlaştır
  • Süreklilik / Disiplin
• Örnek Uygulama

Kazanımları

• 5S metodolojisinin temel prensiplerini tanımlayabilir ve iş süreçlerindeki önemini açıklayabilir.
• 5S uygulamasının faydalarını iş güvenliği, kalite, verimlilik ve motivasyon açısından değerlendirebilir.
• 5S’in başarı anahtarlarını tanıyabilir ve uygulama sürecinde dikkat edilmesi gereken noktaları belirleyebilir.
• 5S uygulamasını başlatma adımlarını planlayabilir ve uygulama sürecini yönetebilir.
• Değer ve israf kavramlarını ayırt ederek, 5S ile israfların nasıl azaltılabileceğini açıklayabilir.
• 5S’in beş adımını; Ayıkla, Düzenle, Temizle, Standartlaştır ve Disiplin adımlarını uygulamalı olarak açıklayabilir ve örneklerle ilişkilendirebilir.
• Gerçek veya örnek senaryolar üzerinden 5S uygulaması yaparak süreç iyileştirme becerisi kazanabilir.
• 5S uygulamalarını görsel yönetim araçlarıyla entegre ederek sürdürülebilirlik sağlayabilir.

Katılımcı Profili

Hat çalışanları, operatörler, müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Standartlaşma ve Standart İş Eğitimi

Amaç: Bu eğitimin amacı, çalışanlara standart iş tanımlarının önemini kavratmak, iş süreçlerinde verimliliği ve kaliteyi artırmak için standartlaşmanın nasıl uygulanacağını öğretmek ve sürekli iyileştirme kültürünü desteklemektir.

Eğitimin İçeriği

• Standartlaştırma Nedir?
• Örnek Standart Uygulamaları
• Neden Standart İş?
• Standart İş Nedir?
• Standart Çalışmanın Unsurları Nelerdir?
• Standart İş Talimatları
• Standart Operasyon Hazırlama Adımları
• Örnek Standart Operasyon Uygulamaları
• Uygulama: Standart Operasyon Formu Hazırlama

Kazanımları

• Standart işin tanımını ve önemini açıklayabilir.
• Kendi iş süreçlerinde standart iş uygulamaları geliştirebilir.
• Standart iş bileşenlerini tanımlayabilir ve uygulayabilir.
• Süreç iyileştirme çalışmalarında standart işten nasıl faydalanılacağını bilir.
• Takım çalışması içinde standart iş geliştirme süreçlerine katkı sağlayabilir.

Katılımcı Profili

Hat çalışanları, operatörler, müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Zaman Etüdü Eğitimi

Amaç: Bu eğitimin amacı, katılımcılara iş süreçlerinde zamanın etkin kullanımını sağlamak için zaman etüdü tekniklerini öğretmek, iş adımlarını analiz ederek gereksiz zaman kayıplarını tespit edebilme becerisi kazandırmak ve verimliliği artırmaya yönelik ölçüm ve iyileştirme yöntemlerini uygulamalı olarak aktarmaktır.

Eğitimin İçeriği

• İş Etüdü Nedir?
• İş Etüdünün Faydaları ve Amaçları
• İş Etüdü Yaparken Sorulması Gereken Sorular
• Verimlilik, Etkinlik, Etkililik Nedir?
• İş Etüdü Aşamaları
• Zaman Etüdü Formu Kullanımı
• Örnek Uygulama
• Ergonomi ve Risk Faktörleri
• Standart İş Nedir?
• Takt Time Nedir?
• Standart İş Süreci
• Kapasite Tablosu
• Örnek Proses Uygulamaları
• Standart İş Kombinasyon Formu

Kazanımları

• İş Etüdü ve Verimlilik Artışı: Katılımcılar, iş etüdü teknikleri ile süreçleri analiz etmeyi, iyileştirme fırsatlarını tespit etmeyi ve iş akışlarını optimize etmeyi öğrenir.
• Zaman Yönetimi ve Etkinlik: Zaman etüdü formunu kullanarak iş süreçlerinde gereksiz zaman kayıplarını belirleme ve süreçleri daha etkin yönetme becerisi kazanılır.
• Standart İş ve Süreç İyileştirme: Standart iş prensiplerini kavrayarak süreçlerde tutarlılık ve sürdürülebilirlik sağlanır, iş gücü yönetimi daha verimli hale getirilir.
• Takt Time ve Kapasite Planlama: Takt time hesaplaması ile üretim süreçleri daha dengeli hale getirilir, kapasite tablosu ile kaynak yönetimi iyileştirilir.
• Ergonomi ve Risk Faktörleri: İş istasyonları ve operasyonları ergonomik açıdan değerlendirilerek çalışan sağlığı korunur, iş kazalarının önüne geçilir.
• Sorularla Analitik Düşünme: İş etüdü yaparken doğru soruları sormayı öğrenerek problemlere hızlı ve etkili çözümler üretme becerisi geliştirilir.
• Örnek Uygulamalar ile Pratik Deneyim: Eğitimde kullanılan örnek süreç uygulamaları sayesinde katılımcılar öğrendiklerini pratiğe dökme imkânı bulur.

Katılımcı Profili

Hat çalışanları, operatörler, müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Toyota Tarzı Öğrenme Eğitimi

Amaç: Bu eğitimin amacı, her çalışanın işi aynı şekilde, aynı kaliteyle yapmasını sağlamak, yeni başlayanlara işi doğru, güvenli ve verimli şekilde öğretmek, eğitim süresini kısaltmak ve öğrenme hatalarını azaltmak, doğru iş yapma yöntemlerini öğreterek iş kazalarını önlemektir.

Eğitimin İçeriği

• TJI Eğitimi Ne Zaman Verilir?
• İş Öğretme Yöntemi
• Eğitim Öncesi Hazırlıklar
• İş Eğitimi Gelişimi Değerlendirme
• Toyota Örnek Uygulamaları
• Uygulama

Kazanımları

• Hangi durumlarda TJI eğitiminin verilmesi gerektiğini analiz edebilir.
• Eğitim ihtiyacını süreç bazlı olarak değerlendirebilir.
• Yeni çalışanlara işi sistematik ve etkili şekilde öğretebilir.
• Eğitim sonrası performansı gözlemleyebilir ve ölçebilir.
• Geri bildirim vererek gelişimi destekleyebilir.

Katılımcı Profili

Eğitim uzmanları, sürekli iyileştirme ekipleri, kalite kontrol uzmanları, üretim ve operasyon yöneticileri, iş başı eğitmenleri, usta başları, hat sorumluları, takım liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 0,5 Gün / 3 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

TPM / OEE – Otonom Bakım Eğitimi

Amaç: Bu eğitimin amacı, katılımcılara Toplam Üretken Bakım yani TPM felsefesini ve Otonom Bakım uygulamalarını öğretmek; bakım türleri, arıza analiz yöntemleri ve OEE yani Toplam Ekipman Etkinliği hesaplamaları konusunda yetkinlik kazandırarak, işletmelerde sıfır arıza, sıfır duruş ve yüksek verimlilik hedeflerine ulaşmalarını sağlamaktır. Eğitim, bakım süreçlerinde israfların azaltılması, görsel yönetim sistemlerinin kurulması ve yalın bakım kültürünün yerleştirilmesini desteklemeyi amaçlamaktadır.

Eğitimin İçeriği

• Bakım Kavramı ve Tarihçesi
• Bakım ve Maliyet İlişkisi, Bakım Sürecinde İsraf Analizi
• TPM Kavramı ve Tarihçesi
• Geleneksel Yaklaşım ve TPM Yaklaşımı
• TPM’nin Temel Unsurları, Uygulama Adımları
• Bakım Türleri
  • Planlı Bakım
  • Önleyici Bakım
  • Periyodik Bakım
  • Arızi Bakım
  • Kestirimci Bakım
  • Otonom Bakım
• Sürekli Bakım İyileştirme ve Görsel Yönetim Sisteminin Kurulması
• Arıza Takip Parametreleri
  • MTTR: Mean Time To Retrieve
  • MTBF: Mean Time Between Failure
  • MTTF: Mean Time To Failure
• Arıza Takip Oranları Tanımları ve Hesaplama Yöntemleri
• Örnek Uygulamalar, Görseller ve Vaka Çalışmaları
• Tek Nokta Dersi
• TPM ve JIT İlişkisi
• OEE Kavramı ve Hesaplama Yöntemi
• OEE’de Sürekli İyileştirme

Kazanımları

• Bakım maliyet ilişkisini tanımlayabilecektir.
• Sistemde ihtiyaç duyulan bakım türlerini belirleyebilecektir.
• Otonom bakım formlarını oluşturmak için gerekli hazırlıkları yapabilecektir.
• Bir makinenin otonom bakım noktalarını belirleyerek otonom bakım formu ve tek nokta dersi formu oluşturabilecektir. Böylece makinelerin kondisyonlarını arttırabilecektir.
• MTTR, MTBF ve MTTF oranlarını hesaplayabilecektir.
• OEE’nin kırılımları olan kullanılabilirlik oranı, kalite oranı ve arıza oranı parametrelerini hesaplayabilecektir.
• İşletme bazında, makine bazında, operatör bazında, iş emri bazında, vardiya bazında OEE hesaplayabilecek ve hedefleri belirleyebilecektir.
• Bakım personelinin yetkinliklerini daha iyi kullanma çalışmaları yapabilecektir.
• İş emri yönetim sistemini iyileştirebilecektir.
• İş istasyonlarında sıfır duruş ve sıfır hataya yönelik ilerlemeyi sağlayabilecektir.
• Yalın bakım yönetim sistemi kurabilecektir.

Katılımcı Profili

Eğitim uzmanları, sürekli iyileştirme ekipleri, operasyon / imalat yöneticileri, mühendislik yöneticileri, bakım yöneticileri, kalite yöneticileri, kıdemli süpervizörler, mühendisler ve teknisyenler gibi operasyon karar vericileri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Problem Çözme Teknikleri Eğitimi

Amaç: Bu eğitimin amacı, katılımcıların iş süreçlerinde karşılaştıkları problemleri sistematik ve veriye dayalı yaklaşımlarla analiz edebilme, çözüm alternatifleri geliştirebilme ve kalıcı çözümler üretebilme yetkinliklerini artırmaktır.

Eğitimin İçeriği

• İsraflar Nelerdir?
• Problem Nedir?
• Problem Nasıl Yok Edilir?
• PUKÖ Döngüsü
• Problem Çözme Araçları
  • Çetele Tabloları
  • Pareto Analizi
  • Kontrol Tabloları
  • Histogramlar
  • Dağılım Diyagramı
  • Akış Diyagramı
  • 5N1K
  • 5 Neden Analizi
  • Ağaç Diyagramları
  • Beyin Fırtınası
  • Balık Kılçığı
  • İlişkiler Diyagramı
  • Yakınlık Diyagramı

Kazanımları

• İş süreçlerindeki israfları tanımlar, analiz eder ve azaltmaya yönelik çözüm önerileri geliştirir.
• Problem kavramını net biçimde tanımlar ve problem yok etme yaklaşımını uygulamalı şekilde kavrar.
• PUKÖ döngüsünü kullanarak sürekli iyileştirme süreçlerine katkı sağlar.
• Problem çözme sürecine sistematik bir bakış açısıyla yaklaşır, veriye dayalı karar verme becerisi kazanır.
• Çeşitli problem çözme araçlarını; Pareto, Histogram, Dağılım, Kontrol Tabloları gibi araçları doğru şekilde seçer ve uygular.
• Neden-sonuç ilişkilerini analiz ederek kök nedenleri ortaya çıkarma konusunda yetkinlik geliştirir.
• Takım çalışması içinde beyin fırtınası gibi yaratıcı teknikleri etkin kullanarak çözüm alternatifleri üretir.
• Görsel analiz araçları sayesinde problemlere farklı açılardan yaklaşmayı öğrenir.
• Eğitim boyunca uygulanan vaka analizleri ile teorik bilgiyi pratikle pekiştirir ve sahaya aktarım yetkinliği kazanır.

Katılımcı Profili

Hat çalışanları, operatörler, müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Global 8D Problem Çözme Tekniği Eğitimi

Amaç: Katılımcıların, özellikle müşteri şikâyetleri veya kalite problemleri gibi tekrarlayan ve kök neden analizi gerektiren durumlarda, Global 8D metodolojisini adım adım uygulayarak etkin problem çözme becerileri kazanmaları amaçlanmaktadır. Bu sayede ekip çalışmasıyla sistematik bir yaklaşım geliştirerek, geçici ve kalıcı çözümler üretmeleri ve benzer problemlerin tekrarını önleyici tedbirler almaları hedeflenir.

Eğitimin İçeriği

• İsraflar Nelerdir?
• Global 8D Tarihçesi
• Global 8D Adımları
• D0 Semptom / ERA
• D1 Ekip Oluşumu
• D2 Problem Tanımı
• D3 ICA, Geçici Sınırlandırma Faaliyetleri
• D4 Kök Neden ve Kaçış Noktası
• D5 Kalıcı Düzeltici Faaliyetlerin Seçilmesi, PCA
• D6 Kalıcı Düzeltici Faaliyetlerin Uygulanması / Onayı
• D7 Tekrarın Önlenmesi
• D8 Takımın ve Bireysel Katkıların Takdiri
• Örnek 8D’ler

Kazanımları

• Global 8D metodolojisinin yapısını, tarihçesini ve adımlarını bütüncül şekilde kavrar.
• Müşteri şikâyetleri ve kalite sorunlarına yönelik sistematik problem çözme yaklaşımı geliştirir.
• D0-D8 adımlarını uygulamalı olarak deneyimleyerek gerçek problemlerde etkin çözüm üretme becerisi kazanır.
• Geçici ve kalıcı düzeltici faaliyetler arasında ayrım yaparak doğru aksiyonları planlar ve izler.
• Kök neden analizi, yani D4 adımı ile problem kaynaklarını doğru şekilde teşhis eder, kaçış noktalarını belirler.
• Takım oluşturma ve görev dağılımı, yani D1 aşamasında liderlik ve ekip dinamiklerine yönelik farkındalık geliştirir.
• Tekrar eden problemleri önleyici sistemler kurma konusunda deneyim kazanır.
• Problem çözme sürecine veri ve görsel analiz araçlarını entegre eder.
• 8D raporu hazırlama yetkinliği kazanarak kurumsal iletişimde etkinlik sağlar.
• Sahadan alınan örnek 8D uygulamalarıyla edindiği bilgileri pratikle pekiştirir.

Katılımcı Profili

KYS sorumluları ve çalışanları, takım liderleri, ustalar, amirler, orta ve üst düzey yöneticiler, üretim ve operasyon yöneticileri, süreç sahipleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 saat

Kaizen Eğitimi

Amaç: Katılımcıların iş süreçlerinde israfı azaltmak, kaliteyi artırmak ve verimliliği sürekli geliştirmek amacıyla Kaizen felsefesini benimsemeleri hedeflenmektedir. Bu eğitimle bireylerin ve ekiplerin küçük ama sürekli adımlarla iyileştirme kültürünü içselleştirmeleri ve sahada uygulanabilir yöntemlerle süreçlerini geliştirmeleri amaçlanır.

Eğitimin İçeriği

• Kaizen Nedir, Amacı ve Hedefleri
• Kaizen Yaklaşımı
• Kaizen Türleri
  • Önce-Sonra
  • Gemba Kaizen, Kaizen Blitz
  • Süreç Kaizeni, Jishuken
  • Sistem Kaizeni, Kaikaku
  • Üretim Kaizeni, Kobetsu Kaizen – 12 Adım Kaizen
• Üretim, Kobetsu / 12 Adım Kaizen Adımları
• Proje Uygulama Adımları
  • Kaizen Havuzu
  • Proje Planı
  • Kazanç Hesaplamaları

Kazanımları

• Kaizen felsefesini ve sürekli iyileştirme yaklaşımını hem teorik hem pratik düzeyde kavrar.
• İş yerindeki israfları, yani Muda; dengesizlikleri, yani Mura; aşırı yükleri, yani Muri analiz edebilme becerisi kazanır.
• Gemba yaklaşımı ile sorunları yerinde gözlemleyerek iyileştirme potansiyellerini belirler.
• Bireysel ve ekip bazlı Kaizen çalışmaları planlayarak uygulama konusunda yetkinlik geliştirir.
• Küçük adımların büyük değişimlere yol açabileceğini deneyimleyerek hızlı kazanım stratejileri geliştirir.
• Standart işin önemini kavrayarak standartlaştırma ve iyileştirme dengesini kurar.
• Kaizen öneri sistemlerine katkı sağlayarak kurumsal gelişime aktif katılım gösterir.
• Başarılı Kaizen örneklerinden ilham alarak kendi süreçlerinde benzer iyileştirme projeleri başlatır.
• Sürekli iyileştirme kültürünün işyeri ortamına entegrasyonu konusunda farkındalık kazanır.
• Eğitim sonunda kendi kurumuna özel küçük ölçekli bir Kaizen planı oluşturabilecek altyapıya sahip olur.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri, hat çalışanları.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat
Uygulamalı: 2 Gün / 12 Saat

Yerinde Kalite Eğitimi

Amaç: Yerinde Kalite, değeri üreten operasyonun her defasında işi doğru yapmasını amaçlayan bir yaklaşım ve uygulama metodudur. Bu yaklaşım kaliteyi kaynağında sağlamayı ve kalite kontrol ve düzeltme faaliyetlerini ortadan kaldırmayı amaçlar. Hata izolasyon, problem çözme, sürekli iyileştirme, iletişim faaliyetlerinin uygulanması ve bunların temel hata önleyici araçlar ile birleştirilmesi konusu işlenmektedir. Yerinde Kalite anlayışının kurulması ve sürdürülmesi için gerekli ilkeler anlatılmaktadır.

Eğitimin İçeriği

• Kaizen Nedir, Amacı ve Hedefleri
• Temel Kavramlar
• Yerinde Kalite Nedir?
• Yerinde Kalite İlkeleri Nelerdir?
• Kalite Planı
• Yerinde Kalite Faaliyetleri
  • Hatanın Tespiti ve İzolasyonu
  • Günlük Problem Çözme Faaliyeti
  • Günlük Yerinde Kalite Toplantısı
• Temel Araçlar
  • Poka Yoke
  • Jidoka
  • Andon
• Uygulama ve Gelişim Planı

Kazanımları

• Yerinde Kalite yaklaşımının felsefi ve operasyonel temellerini kavrar, kaliteyi kaynağında sağlama ilkesini içselleştirir.
• Hata tespit etme, izolasyon ve anında müdahale yöntemlerini sahada uygulayabilir hâle gelir.
• Günlük problem çözme faaliyetlerine sistematik olarak katılarak sürekli iyileştirme kültürünü güçlendirir.
• Kaizen’in Yerinde Kalite ile ilişkisinin farkına varır; küçük iyileştirmelerin kalite üzerindeki etkisini analiz eder.
• Kalite planı oluşturma ve sürdürme süreçlerine katkı sağlayacak temel bilgi ve becerileri geliştirir.
• Poka Yoke, Jidoka ve Andon gibi hata önleyici araçları tanır ve üretim ortamında nasıl uygulanacağını öğrenir.
• Yerinde Kalite ilkelerini günlük toplantılarla nasıl sürdürülebilir kılacağını deneyimler.
• Görsel yönetim, iletişim ve ekip içi koordinasyonun kalite uygulamalarındaki rolünü analiz eder.
• Eğitim sonunda kendi sürecine uygun bir Yerinde Kalite gelişim planı hazırlayabilecek yetkinliğe ulaşır.
• Kalite kontrolün reaktif değil, proaktif ve kaynakta sağlanması gereken bir yaklaşım olduğunu benimser.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri, hat çalışanları.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat

Poka Yoke ve Jidoka Eğitimi

Amaç: Katılımcıların, hata önleme ve otonom kalite prensiplerini içeren Poka Yoke ve Jidoka yaklaşımlarını kavrayarak üretim süreçlerinde kaliteyi kaynağında sağlama becerisi kazanmaları amaçlanmaktadır. Eğitimle birlikte, makinelerin ve operatörlerin hatayı tespit edip süreci durdurabilecek şekilde donatılması, hataların oluşmadan engellenmesi ve kalite sorunlarının tekrarının önüne geçilmesi hedeflenmektedir. Katılımcıların bu yöntemleri sahada uygulayarak süreç verimliliğini artırmaları ve sürdürülebilir kalite sistemlerine katkı sağlamaları beklenmektedir.

Eğitimin İçeriği

• Temel Kavramlar
• Jidoka Kavramı ve Tarihsel Gelişimi, Amaçları ve Prensipleri, Uygulama İlkeleri
• Sıfır Hata Felsefesi ve Ulaşabilirliği
• Hata ve Kusur Kavramları
• Poka Yoke Tekniği
• Poka Yoke’nin Tanıtımı
• FMEA ve Poka Yoke
• Çevremizde Poka Yoke Örnekleri
• Temel Araç ve Gereçleri Tanıyalım
• Türkiye’de Yanlışların Tekrarlanmaması
• Fabrikalarımızda Poka Yoke’nin Yaygınlaştırılması
• Uygulama

Kazanımları

• Jidoka ve Poka Yoke yaklaşımlarını teorik ve pratik yönleriyle kavrayarak otonom kalite felsefesini içselleştirir.
• Hata ve kusur kavramlarını ayırt ederek sıfır hata hedefi doğrultusunda süreçlerde proaktif önlemler alır.
• Üretim süreçlerinde hataların kaynağını analiz eder; Poka Yoke tekniklerini uygulayarak hata oluşumunu önler.
• Jidoka uygulamaları sayesinde makinelerin ve çalışanların kalite sorunlarına anında müdahale etme yetkinliğini geliştirir.
• FMEA ile risk değerlendirmesi yaparak kritik hata noktalarında Poka Yoke çözümleri üretir.
• Çevresinde karşılaştığı basit ama etkili Poka Yoke örneklerinden ilham alarak kendi sürecine yaratıcı çözümler uyarlar.
• Temel araç ve gereçleri tanıyarak yalın üretim uygulamalarında kullanma becerisi kazanır.
• Türkiye’deki yaygın kalite sorunlarını tanır, kültürel bağlamda tekrarlayan hataların önüne geçecek sistematik çözümler geliştirir.
• Sahadaki uygulamalar aracılığıyla öğrendiklerini üretim süreçlerine entegre eder ve takım arkadaşlarıyla paylaşır.
• Kurum içi kalite sistemine katkı sağlayacak şekilde sürekli iyileştirme döngüsünü destekler.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri, hat çalışanları.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat

Öneri Sistemi Eğitimi

Amaç: Katılımcıların, çalışanların süreç geliştirme ve iyileştirme faaliyetlerine gönüllü katılımını teşvik eden Öneri Sistemi yaklaşımını kavramaları amaçlanmaktadır. Eğitim boyunca, fikirlerin nasıl sistematik şekilde toplanıp değerlendirileceği, yaygınlaştırılacağı ve ödüllendirileceği ele alınarak; çalışan bağlılığını, verimliliği ve sürekli iyileştirme kültürünü destekleyecek bir yapı kurmaları hedeflenmektedir. Ayrıca önerilerin kurumsal hedeflerle nasıl hizalanacağı ve sahadaki uygulamalara nasıl dönüştürüleceği üzerine pratik bilgiler sunulacaktır.

Eğitimin İçeriği

• Yaratıcı Öneri Nedir?
• Öneri Nasıl Hazırlanır?
• Yaratıcı Öneri Sistemi Devreye Alma Programı
• Öneri Sistemi Güçlendirme Adımları
• Öneri Sistemi Veri Tabanı
• Fikir Panosu
• Öneri Değerlendirme Süreci

Kazanımları

• Öneri sistemlerinin iş yerinde nasıl yapılandırıldığını ve hangi faydaları sağladığını kavrar.
• Çalışanlardan gelen fikirlerin sistematik biçimde toplanması, değerlendirilmesi ve hayata geçirilmesi süreçlerine hâkim olur.
• İyileştirme kültürünün yaygınlaştırılmasında öneri sistemlerinin rolünü fark eder.
• Katılımı teşvik eden adaletli ve şeffaf değerlendirme kriterlerini öğrenir.
• Kurum içindeki öneri mekanizmasının şirket hedefleriyle nasıl hizalanabileceğini analiz eder.
• Motivasyonu artıran ödüllendirme ve tanıma yaklaşımlarını öğrenerek uygulama becerisi geliştirir.
• Öneri formu tasarımı ve dijital öneri sistemleri hakkında fikir sahibi olur.
• Öneri sistemi çıktılarının performans, kalite ve verimlilik üzerindeki etkilerini örneklerle analiz eder.
• Başarılı uygulama örneklerinden esinlenerek kendi kurumuna uygun sistem kurgulama vizyonu geliştirir.
• Eğitim sonunda kurumuna özgü öneri sistemi geliştirme veya mevcut sistemi iyileştirme konusunda fikir üretme yetkinliği kazanır.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri, hat çalışanları.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat

A3 Raporlama Eğitimi

Amaç: Katılımcıların, problemlere sistematik yaklaşarak çözüm sürecini yalın ve etkili bir şekilde yapılandırmalarını sağlayan A3 raporlama metodolojisini öğrenmeleri amaçlanmaktadır. Bu eğitimle birlikte, katılımcıların problemin tanımından kök neden analizine, aksiyon planlamasından sonuç değerlendirmesine kadar tüm adımları tek bir sayfada ifade edebilme, karar alma süreçlerini netleştirme ve kurum içi iletişimi güçlendirme becerileri geliştirmeleri hedeflenmektedir.

Eğitimin İçeriği

• A3 Raporlama Nedir?
• Problem Çözme Döngüsü
• Kök Neden Analizi
• Veriye Dayalı Karar Alma
• A3 Rapor Çeşitleri
  • Problem Çözme A3 Raporu
  • Öneri A3 Raporu
  • Durum A3 Raporu
• Uygulama Çalışmaları

Kazanımları

• A3 raporlama yaklaşımını yalın düşünce ile ilişkilendirerek, problem çözme sürecini bütüncül bir yapıda değerlendirme becerisi kazanır.
• Problemin tanımı, analiz edilmesi, çözüm geliştirilmesi ve sonuçların izlenmesi süreçlerini sistematik olarak yönetebilir.
• Kök neden analizini etkili araçlarla; 5 Neden, Balık Kılçığı gibi araçlarla uygulayarak problemin kaynağına ulaşma yetkinliği geliştirir.
• Veriye dayalı karar alma becerisini A3 yapısına entegre ederek daha objektif çözüm önerileri sunar.
• Farklı A3 rapor türlerini; Problem Çözme, Durum, Öneri gibi raporları uygun senaryolarda kullanma yetkinliği kazanır.
• Tüm çözüm sürecini sade, anlaşılır ve ikna edici biçimde tek sayfada ifade edebilme becerisi edinir.
• Kurum içi iletişimde A3 raporu aracılığıyla ortak anlayış ve karar alma süreçlerine katkı sağlar.
• Gerçek vaka ve uygulama çalışmalarıyla teorik bilgileri sahaya aktararak pratik deneyim kazanır.
• A3 raporlarını sunma, savunma ve geliştirme süreçlerinde ekip içi geri bildirimlere açık bir yaklaşım geliştirir.
• Eğitim sonunda kendi sürecine uygun A3 raporunu baştan sona oluşturabilecek bilgi ve özgüvene sahip olur.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, teknik çalışanlar, hat liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat

VSM Değer Akış Haritalama Eğitimi

Amaç: Katılımcıların üretim ve hizmet süreçlerini bir bütün olarak analiz ederek, değer yaratan ve israf oluşturan adımları ayırt edebilme becerisi kazanmaları amaçlanmaktadır. Bu eğitimle birlikte, mevcut durumun görselleştirilmesi, darboğazların tespiti, gelecek durumun tasarımı ve buna yönelik aksiyon planlarının oluşturulması konularında uygulamalı yetkinlik geliştirmeleri hedeflenmektedir. Böylece katılımcılar, süreç akışlarını yalın bakış açısıyla değerlendirerek verimlilik ve müşteri memnuniyetini artıracak sürdürülebilir iyileştirmeler planlayabileceklerdir.

Eğitimin İçeriği

• İş Etüdü Nedir?
• Verimlilik Nedir?
• İsraf Kavramı
• Değer Akış Haritalama
• Gelecek Durum Değer Akış Haritalama
• Aksiyon Takip
• Uygulama
  • Mevcut Durum Değer Akış Haritalama
  • Gelecek Durum Değer Akış Haritalama

Kazanımları

• İş etüdünün işletmeler için faydalarını ve önemini öğrenebilir.
• Değer akış haritalamanın işletmelerdeki yerini ve önemini kavrayabilir.
• İş etüdü tekniklerini, aşamalarını öğrenip etüt yöntemlerini kullanabilir.
• Üretim süreçlerini bir bütün olarak ele alıp değerlendirebilir.
• İsrafları ve kaynaklarını görebilir, ortadan kaldırılmaları için plan oluşturabilir.
• Malzeme ve bilgi akışı bağlantısını kurabilir.
• Fonksiyonel birimlerin bütününü görerek ve anlayarak çalışmaların bir bütün olarak iyileştirilmelerini sağlayabilir.
• Müşteri talebiyle proses üretim sürelerini kıyaslayarak darboğaz proseslerin ortaya çıkartılmasını sağlayabilir.
• Ürüne bağlı akış yollarını analiz ederek sürekli akışın sağlanması için çıkarımlarda bulunabilir.
• Layout iyileştirme çalışmaları yapabilir.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, mühendisler, planlama bölümü çalışanları, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat
Uygulamalı: 2 Gün / 12 Saat

SMED Hızlı Model Değişimi Eğitimi

Amaç: Katılımcıların, üretim sistemlerinde ayar ve kalıp değiştirme sürelerini analiz ederek bu süreçleri yalın üretim prensiplerine uygun şekilde iyileştirmeleri amaçlanmaktadır. Eğitim boyunca, SMED metodolojisinin temel adımları ve uygulama teknikleri ele alınarak, duruş sürelerinin azaltılması, esnek üretimin artırılması ve küçük parti üretimlerine geçiş için gerekli altyapının kurulması hedeflenmektedir. Katılımcıların bu yöntemleri sahada uygulayarak verimlilik, kalite ve iş güvenliği üzerinde olumlu etkiler yaratacak dönüşümler başlatmaları beklenmektedir.

Eğitimin İçeriği

• SMED Nedir?
• Neden SMED Çalışmasına İhtiyaç Duyarız?
• SMED Adımları
  • İç ve Dış İşlerin Ayrılması
  • İç İşlerin Dış İşlere Dönüştürülmesi
  • İşlerin Standartlaştırılması
  • Civata Bağlantılarının Ortadan Kaldırılması
  • Ara Tutucular, Yardımcı Aparatlar Kullanılması
  • İşlerin Paralelleştirilmesi
  • Ayar İşlemlerinin Ortadan Kaldırılması
  • Mekanizasyon
• SMED Yönetimi
• SMED Uygulama ve Gelişim Planı
  • SMED Havuzu
  • SMED Proje Planı
  • SMED Analiz Tablosu

Kazanımları

• SMED metodolojisinin temel adımlarını ve felsefesini yalın üretim çerçevesinde kavrar.
• Ayar ve kalıp değiştirme süreçlerini analiz ederek iç ve dış işleri ayırt etme becerisi kazanır.
• Duruş sürelerini azaltmak amacıyla işleri yeniden yapılandırma, paralel hâle getirme ve standartlaştırma tekniklerini uygular.
• Yardımcı aparat kullanımı, bağlantıların sadeleştirilmesi ve mekanizasyon gibi uygulamalarla değişim süresini minimize etmeyi öğrenir.
• SMED analiz tabloları ve proje planları oluşturarak iyileştirme sürecini sistematik şekilde yönetir.
• Esnek üretim kapasitesini artırma konusunda stratejik yaklaşım geliştirir.
• SMED havuzu mantığıyla farklı hatlardaki iyileştirme fırsatlarını görselleştirme ve önceliklendirme becerisi kazanır.
• Küçük parti üretimlere geçişin üretim planlama ve malzeme yönetimi üzerindeki etkilerini analiz eder.
• Uygulama çalışmaları sayesinde öğrenilen adımları sahaya aktararak kalıcı iyileştirmeler başlatabilir.
• SMED uygulamalarının verimlilik, kalite ve iş güvenliği üzerindeki etkilerini ölçme ve iyileştirme becerisi geliştirir.

Katılımcı Profili

Müdürler, yöneticiler, mühendisler, teknik ve idari çalışanlar, hat liderleri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat
Uygulamalı: 3 Gün / 18 Saat

Hat Dengeleme Yamazumi Eğitimi

Amaç: Katılımcıların, üretim hatlarında iş istasyonlarının dengelenmesini sağlayarak beklemeleri, darboğazları ve israfı en aza indirmeleri amaçlanmaktadır. Bu eğitimde, Yamazumi yaklaşımıyla üretim sürecindeki işleri analiz etme, operasyon sürelerini görselleştirme ve adil iş yükü dağılımı sağlama yöntemleri ele alınacaktır. Ayrıca, dengeli hat yapısının verimlilik, kalite ve çalışan motivasyonu üzerindeki etkileri incelenecek, uygulamalı çalışmalarla sahaya aktarıma yönelik beceriler geliştirilecektir.

Eğitimin İçeriği

• Hat Dengeleme Temel Kavramlar
• Veri Toplama ve Analizi
• Uygulama
  • Mevcut Süreç Analizi
• Hat Dengeleme Teknikleri ve Yöntemler
• Uygulama
  • Hat Dengeleme Simülasyon
• Standart Operasyon Sayfası, SOF
• Uygulama
  • SOF Hazırlama
• Sürdürülebilir Hat Dengeleme

Kazanımları

• Standart Operasyon Prosedürleri oluşturabilir.
• Değer ve İsraf arasındaki farkı kavrayabilir ve açıklayabilir.
• İsrafları ayırt edebilir.
• Çevrim Süresi ve Takt Süresi kavramlarını açıklayabilir ve hesaplayabilir.
• Operatörler arasındaki iş yükü dengesini oluşturabilir.
• Tek parça akışı sağlayabilir.
• Katılımcılar için eğlenceli ve verimli bir deneyim olur.
• Yaratıcı düşünmeye teşvik eder.
• Eğitime aktif katılım sağlarlar.

Katılımcı Profili

Operasyon / imalat yöneticileri, mühendislik yöneticileri, kalite yöneticileri, kıdemli süpervizörler, mühendisler ve teknisyenler gibi operasyon karar vericileri.

Eğitim Süresi

Online: 1 Gün / 6 Saat
Yüz yüze: 1 Gün / 6 Saat
Uygulamalı: 3 Gün / 18 Saat

Temel Yalın Üretim Eğitimlerinin İşletmelere Katkısı

Temel Yalın Üretim Eğitimleri, işletmelerin yalın dönüşüm yolculuğunda ihtiyaç duyduğu ortak dili, yöntem bilgisini ve uygulama disiplinini oluşturur. Eğitimler sayesinde katılımcılar yalnızca yalın üretim kavramlarını öğrenmekle kalmaz; aynı zamanda kendi süreçlerinde israfı görme, problemleri analiz etme, standart oluşturma, performansı takip etme ve sürdürülebilir iyileştirme çalışmaları yürütme becerisi kazanır.

Bu kapsamlı eğitim yapısı; üretim sahasından yönetim kademesine kadar farklı görevlerdeki çalışanların aynı hedef doğrultusunda hareket etmesini destekler. Böylece işletmelerde verimlilik artışı, kalite iyileşmesi, ekip katılımının güçlenmesi, daha güvenli çalışma ortamları ve daha sürdürülebilir operasyonel başarı elde edilir.